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数控机床加工精度异常的原因分析、诊断及解决方法

发布时间:2020-02-27 15:53编辑:数控机床浏览(165)

    机械零件的维护1。因机械故障导致加工精度异常的机床,在加工连杆模具时突然发现Z轴进给异常,导致至少1毫米的切削误差(Z方向过切)机床点动时,在手动数据输入操作下,各轴正常运转,并正常返回参考点。没有...

    维修机械部分

    1。机械故障会导致异常的加工精度。在加工连杆模具时,机床突然发现z轴进给异常,导致切割误差至少为1毫米(在z方向上过度切割)当机床以手动输入数据的方式点动操作时,各轴运行正常,并正常返回参考点,没有任何报警提示。消除了电气控制部分出现硬故障的可能性。应逐一检查以下方面检查机床精度异常时正在运行的加工程序段,特别是刀具长度补偿、加工坐标的标定和计算(G54-G59)

    在点动模式下重复移动z轴。通过视觉、触觉和听觉对其运动状态的诊断,发现z向运动噪声异常,尤其是快速微动,且噪声更加明显。由此判断,机械方面可能存在隐患。检查机床Z轴的精度,用手摇脉冲发生器移动Z轴(将其放大倍率设置为1×100,即每改变一步电机进给0.1毫米)。配合千分表观察实际距离D = D1 = D2 = D3 =.....0.1毫米的Z轴运动,表明电机运行良好,定位精度也很好。然而,返回机床的实际运动位移的变化可分为四个阶段:

    1,运动距离D1 > d = 0.1毫米(斜率大于1);

    2,D1 = 0.1毫米> D2 > D3(斜率小于1);

    3,机床机构没有实际移动,显示最标准的反向间隙;

    4,机床的运动距离等于脉冲器的固定值(斜率等于1),机床恢复正常运动无论

    如何补偿反向间隙,其性能特点是:除了三级补偿外,其他级的变化仍然存在,尤其是一级补偿严重影响机床的加工精度在补偿中发现,间隙补偿越大,在阶段1中移动的距离越大。

    分析了上述检查,认为可能有几个原因:第一,电机异常;其次,是机械故障;第三,在螺杆中有一个间隙为了进一步诊断故障,完全断开电机和螺杆,分别检查电机和机械部件。检查结果表明电机运行正常。在机械零件的诊断中,发现当手动盘绕螺杆时,返回运动最初有很大的空间感。正常情况下,应能感觉到轴承的有序平稳运动。经过拆卸和检查,发现轴承确实损坏,一些滚珠脱落。更换后,机床恢复正常。

    维修机械故障

    2。点动或加工过程中发现机床位置问题

    Z轴异常导致加工精度异常检查发现,Z轴上下移动不均匀,有一定的间隙。电机启动时,点动模式下Z轴运动有不稳定的噪音和不均匀的应力,感觉电机抖动严重。向下移动时,震动不太明显。停止时不会摇晃,在加工过程中很明显。分析表明,故障原因有三个:一是螺杆的反向间隙很大;第二,Z轴电机工作异常。第三,皮带轮因受力不均而损坏。然而,有一个问题需要注意:当停止时,电机不抖动,上下移动不均匀,因此可以消除电机运行异常的问题。因此,首先诊断机械部件,在诊断测试期间没有发现异常,这在公差范围内。使用排除规则,剩下的唯一问题是皮带。测试皮带时,发现皮带刚刚更换过。然而,当仔细测试皮带时,发现皮带的内侧受到不同程度的损坏,这显然是由不均匀的应力引起的。原因是什么?在诊断过程中,发现电机的放置有问题,即不均匀的应力是由夹紧的不对称角度位置引起的。重新安装电机,对准角度,并测量距离(电机和Z轴之间的轴承)皮带的两侧(长度)应一致。这样,Z轴上下移动不均匀,噪声和抖动被消除,Z轴处理恢复正常。

    3。系统参数未优化。电机运行异常

    导致加工精度异常。系统参数主要包括机床进给单元、零点偏移、反向间隙等。在机床维修过程中,局部处理往往会影响零点偏移和间隙的变化。故障处理完成后,应及时调整和修改。另一方面,由于严重的机械磨损或连接位置松动,参数的测量值也可能发生变化,需要对参数进行相应的修改,以满足机床加工精度的要求

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